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本文针对八一钢厂生产高碳硬线82B线材因气体含量高、氧化物夹杂超标、连铸坯疏松缩孔等质量缺陷引起的拉丝断头率高、通条性能差、索氏体组织不稳定、晶粒大小不均等现状,从改善脱氧工艺、优化150吨产线冶炼工艺参数、钢水纯净度、铸坯质量控制和控轧控冷等方面着手,并综合考虑炼钢、轧制、冷却、时效、拉拔加工等影响因素,进行了无铝脱氧、熔渣碱度对全氧及夹杂物影响的工业试验,同时采用力学性能检测、金相显微镜等分析手段,解决了82B生产过程中所面临问题,并优化其性能。工业试验表明:采用无铝脱氧（SiCaBa）工艺使钢中铝含量控制在0.004%-0.006%范围,而有铝脱氧（铝铁）工艺则使钢中铝含量高到0.012%-0.034%;无铝脱氧钢中A1203平均含量为31.12×10-6,相比有铝脱氧降低了43.8%,有效地减少了钢中脆性夹杂物。通过力学检测分析可知:无铝脱氧工艺能够小幅提高82B盘条伸长率和断面收缩率,降低了拉拔脆断发生率;高碱度精炼渣碱度约4.0左右时有利于钢水脱氧,氧含量达到最低为（9-10）×10-6。通过金相显微镜分析夹杂物可知:卷渣是造成铸坯洁净度变差的主要原因,LF精炼能够有效降低钢中非金属夹杂物。精炼后钢中全氧含量T[O]由63.25×10-6减至24×10-6,降低了 62.06%;LF软吹前钢液中氮含量[N]由10.25×10-6增加到24.25×10-6,升高了 136.59%,这表明精炼过程增氮较多。此外,钢水过热度在10-30℃时,偏析合格率和疏松合格率较高、缩孔级别较小且稳定;连铸拉坯速度在1.6 m·min-1-1.8 m··min-1范围时铸坯质量较好且稳定,拉速提高到1.8 m·min-1以上时,铸坯质量明显下降。通过铸坯取样金相检验分析A、B、C、D类夹杂物结果显示:各单项评级均小于1.0级,夹杂物评级之和小于2.5,粗系夹杂物控制在0.5级以内,未出现大型夹杂物;82B盘条平均氮含量由68×10-6降低至42×10-6,连铸坯质量显著提高,铸坯缩孔不高于2级的比例达到98%以上,中心碳偏析指数平均降至1.08,从工艺流程上有效解决了目前高碳硬线82B线材生产质量控制问题。