注塑成型是塑料最主要的加工方法之一,但是在实际生产过程中总会存在很多成型缺陷。随着工业技术和人们生活水平的提高,塑料制品的外观质量越来越受到人们的关注,外观制品表面缩痕缺陷往往成为产品报废的主要原因。如何改善注塑制品的缩痕缺陷是工程技术人员急待解决的问题,仅仅依靠传统的经验方法费时费力,并且有很大的局限性,随着CAE技术的发展,可在计算机上对产品设计和模具设计方案进行分析及成型模拟来替代实际的试模,预测设计中潜在的缺陷,改变以往仅靠经验,反复试模、修模的传统工程方法。针对上海通用某汽车车门外饰板(外形尺寸523mmx277mm×32mmm)在试模过程中出现的缩痕问题,分析研究了注塑成型数值模拟理论及缩痕的产生机理和影响因素,由此讨论并确定缩痕问题的研究方法。利用CAE模流分析软件Moldflow对注塑成型的填充、保压、冷却等各个阶段进行数值模拟分析,运用正交试验法安排试验方案,得到各工艺参数对缩痕缺陷影响的顺序,初步确定成型工艺参数优组合；为进一步了解各因素对缩痕缺陷的影响程度,再对车门外饰板模型作单因素变动试验模拟分析,研究缩痕受各参数单独影响的变化趋势,结合正交试验分析结果,最终确定成型工艺参数的优选组合。最后,参照以上分析,再结合生产实际,修改模具结构,优化工艺,进行注塑成型试制加工,试制结果满意,得到的塑件基本上无明显缩痕,从而验证了CAE分析技术和正交试验相结合的准确性和可靠性。本文数值模拟及注塑成型结果表明：工艺参数的优化能够有效的减小塑件成型过程中所产生的缩痕缺陷；保压压力和熔体温度是塑件成型过程中影响缩痕的主要工艺参数,其次是注塑时间和保压时间,相对而言,模具温度和冷却时间则对塑件缩痕的影响较小；正交试验设计法与CAE模拟技术相结合能够有效地解决注塑成型中的缩痕问题,并具有很高的可靠性。由于引起注塑制品缩痕的原因多样,影响因素复杂,本文在明确塑件相关要求的前提下,在经济效益合理和技术方案可行的情况下,选择合理的物料、成型设备及成型模具,并运用正交试验与CAE技术相结合的方法优化工艺参数,减小了塑件的缩痕程度。