筒形件在航天、兵器、航空等领域是一类应用十分广泛的零件。对于8m以上的超长筒形件,传统强力旋压无法完成整体旋压成形,分段成形后焊接,无法避免焊缝,产生焊接变形和局部缩径。传统强力旋压仅在一瑞施加进给比,在对超长筒形件旋压时,由于超长筒体长度较长产生的自重较大,容易形成弯曲变形,无法达到圆度、直线度、直径精度的要求。针对上述强力旋压存在的不足,本文采用了全新的旋压成形技术-同步旋转模环旋压,在传统的强力旋压基础上在旋压件的一端增加轴向推力,另一端施加自适应的轴向拉力,两端同时主动旋转,工件在移动和旋转过程中完成加工；这种方式使用长度很短的环状芯模(长度在300-500mm间),完成大直径、高精度、超长筒体(8m以上)的整体旋压成形。同时,依靠张力作用保证产品的圆度、直线度等关键精度远远高于传统旋压。本文基于有限元数值模拟软件Simufact,对建模过程中的网格划分、几何建模及边界条件等关键性问题进行了分析,对模型进行了合理的简化和假设。简单的描述了旋压成形有限元模拟相关的弹塑性有限元基本理论,包括增量方程、虚功方程以及有限元求解方程等。分析了304固溶态不锈钢筒形件同步旋转模环旋压成形过程中等效应力应变的分布,材料的流动,三向旋压力的分布情况以及成形过程中的缺陷进行了研究,如起皱、鼓形、扩径。分析了模环的受力情况,了解了不同工艺参数对成形过程的影响,并确定了主要工艺参数的取值范围,如芯模长度、进给比、圆角半径、成形角等。采用正交试验和数值模拟结合的方法对工艺参数进行优化,以最小轴向应力和壁厚差为目标,分析了不同工艺参数对筒形件同步旋转模环旋压的影响情况,确定了参数影响主次顺序,并获得较合理的成形工艺参数,为同步旋转模环旋压成形工艺和参数优化提供了理论依据。