抽油杆是抽油机与深井泵之间传递动力的重要部件，长期在腐蚀介质中承受着交变载荷，极易形成如裂纹、腐蚀坑（麻点）及偏磨等缺陷，降低自身强度，严重时导致断杆事故。为提高抽油杆循环利用率，一种旧抽油杆的再制造新工艺——冷拔复新制造工艺被广泛使用。为此，对抽油杆无损检测精度提出了较高要求。在分析抽油杆结构及杆体常见缺陷类型基础上，提出了基于抽油杆直行前进、双线圈进行轴向磁化的漏磁检测方法，设计出漏磁检测系统总体方案，分析了检测方案实施的难点。根据缺陷信号特征，提出一种利用轴向漏磁信号实现缺陷尺寸检测的方法，通过ANSYS仿真和实验获取沿抽油杆周向分布的多条路径上的漏磁场轴向分量，得到漏磁场峰值随周向距离变化的关系曲线，求其微分，利用微分曲线上信号峰峰间距来确定缺陷的周向长度；再提取其中一条路径上的漏磁场信号，同样先求出微分，再利用微分曲线的峰峰间距确定缺陷的宽度；采用周向长度区间划分法建立漏磁信号与缺陷深度、周向长度三者关系的基准面，实现缺陷深度检测；通过同步检测，证实了该检测方法的普适性。针对抽油杆小外径大弯曲度特点，设计了抽油杆缺陷漏磁自动检测系统的机械结构和信号控制及采集处理系统，包括检测主机装置（检测探靴、随动探头跟踪机构、扶正压紧机构、磁化器、退磁器）和传送机构、上（下）翻料机构、检测动作控制、检测信号调理电路与信号采集器。现场实验测试结果表明，本文设计的抽油杆缺陷漏磁自动检测系统能够检测出SY/T5643-2010所规定的最小标准人工缺陷，检测信号一致性优于GB/T12606-1999所规定的参数要求。