本课题研究的对象是万向钱潮(桂林)汽车底盘部件有限公司开发的汽车制动器底板,该零件形状复杂、变形程度大,尺寸精度高,冲压成形难度大,容易出现拉深断裂或起皱现象,致使零件报废。传统的工艺和模具设计主要靠经验和模具的反复修改来完成,生产效率低,浪费大量的人力、财力、物力以及时间。本文以基本形状零件在拉延成形和胀形成形时的变形特点为基础,分析汽车制动器底板在冲压成形过程中的变形特点,并对其出现的破裂、起皱等主要成形缺陷进行研究;通过板料成形数值模拟技术对原拉延工艺进行模拟,针对模拟结果出现的开裂等成形缺陷问题进行工艺改进;同时,还利用均匀设计与数值模拟相结合的优化方法研究汽车制动器底板预成形压边圈锥角、预成形压边力、摩擦系数工艺参数对汽车制动器底板成形质量的影响及优化组合;最后通过试验对汽车制动器底板成形的理论分析进行验证,验证结果表明改进后的工艺方案是合理、可行的。本文的工作解决了万向钱潮(桂林)汽车底盘部件有限公司开发的汽车制动器底板原拉延工艺存在不足问题,消除了开裂现象,改善成形质量,降低生产成本,缩短产品的开发周期。