人类使用靛蓝作为染料已经有三千多年的历史。目前国内主要采用苯胺、氯乙酸、氢氧化亚铁与氢氧化钾为原料合成靛蓝。由于工艺的限制,生产过程中废渣、废水问题难以避免,环境污染严重,对我国靛蓝的生产与发展行程很大的限制。随着环境保护的理念逐步深入人心,推行靛蓝规模化及生产工艺清洁化已势在必行。本课题研究依托重庆市化工行业龙头企业—泰丰泰兴化工公司现有的6000吨/年的靛蓝生产能力,对项目清洁生产工艺进行了技术革新和流程优化,达到实现重要原料羟基乙腈的自行生产,这项工艺可以实现简化生产流程,省略长途运输,大幅降低装置投资和生产成本,有利于进一步降低靛蓝产品成本,增强盈利能力,促进项目工艺技术的提升、促进市场占有率,进一步提高市场竞争力。本文从项目现有产品配套升级入手,根据羟基乙腈项目的资源条件、技术方案、物料平衡、工艺优化、节能环保等方面,确定靛蓝生产原料羟基乙腈工艺,进而实现对靛蓝生产工艺的改造。本文获得主要结论有:1)所优化实施的羟基乙腈生产工艺符合国家产业政策,符合化工产品链的需求,产品经济效益显著,盈利能力强,同时有利于促进企业下游产业的技术进步和行业竞争力的提升。2)原料氢氰酸采用安氏法反应技术,在国内同行业中处于领先水平,氨转化率达70%。羟基乙腈生产工艺采用稀氢氰酸气体与甲醛一步法转化工艺技术,采取的生产技术具有规模化、自动化的优势,整体技术水平国内领先、国际先进。3)在节能减排方面,生产技术充分利用化学反应热,化工尾气通过先进的回收装置产生蒸汽,用于生产上;富余蒸汽用于制冷,大幅度降低了用电量,装置工艺能耗处于同行业先进水平。装置资源综合利用水平高,实现循环经济,符合国家发展资源节约型产业的政策导向。4)废气通过燃烧处理可达标排放;采用先进工艺和成熟的处理技术,生产上无工艺废水排放;固体废弃物均回收利用。此工艺路线的优点在于用羟基乙腈作为靛蓝合成原料,并将靛蓝合成阶段所形成的混合的废弃液体一概回收循环利用,可大大降低靛蓝加工阶段形成的废水、废气、废渣等有害物质对环境的污染。在我国,这项工艺为靛蓝的生产开辟了清洁生产工艺,大大增强了靛蓝产品在国际市场的竞争力,具有显著的技术、经济、环保效益。