本机床检测的零件是汽车用变位器的重要部件。此零件经过压铸、喷砂打磨、内孔加工等三道工序而成品。为保证产品质量,除了需要对成品零件的五处位置进行外观瑕疵检测外,还要对内孔进行检测,几乎囊括了零件所有外观面。检测要求节拍在2s以内完成。由于此零件尺寸较小,只有约12mm×12mm×8mm大小,重量为0.003KG。实现自动化的难度较大。机械动作比较复杂,难以稳定,并且视觉检测技术的设定也比较繁琐。一直以来,国内还没有能够一次性的快速完成检测的设备,都是人工检测,极大的限制了产品的生产效率,降低了检测质量。本设备的研制成功填补了此种零件国内快速检测领域的空白,大幅度提高了产品的质量和可靠性。目前已经生产了6台,其中有3台出口到日本,客户反响良好。本文主要工作包括以下几个方面：(1)介绍零件的生产状况和详细检测标准,以及目前的各种检测方法。制定初始设计方案。通过多方案比对,确定最终的设计方案；(2)选择并搭建视觉系统：包括光源、镜头、相机和图像处理设备。尤其对视觉系统中照明技术的原理、特点、适用性、实现和优化的方法做了深入的试验分析。最终通过试验来验证视觉系统检测的效果。(3)设备的总体设计：从工件的自动化上料,到工位之间的自动转换,再到工件的自动分选下料,各工位之间围绕工作节拍设计机械动作,保证检测节拍在要求范围之内。详细说明各工位的工作原理,对主要部件进行理论计算,对工件在机床中发生的受力情况进行有限元分析,保证零件的高质量出厂。