焊接装备的性能是影响大型结构件焊接质量的重要因素,在航天、化工、高压电器行业有大量的结构件需要采用自动化焊接装备焊接,来保障产品质量。这些自动化焊接装备不仅对焊接工艺有严格的要求,而且对于焊接工装、夹具的性能要求非常高,更重要的是在焊接过程中,焊接装备中各部件如水、电、气等需要良好的协调控制才能保障焊接过程的顺利进行和最终的焊接产品质量。　　 变极性等离子弧焊接工艺已被成功应用于大型铝合金结构焊接,但是其装备复杂,水、电、气、多方向运动机构需要协调工作才可以满足焊接工艺要求。当前焊接装备采用集中控制,多以PLC为控制器,大量的开关信号线、模拟量信号线需要在有限的空间内布设,造成安装、维护成本高,操作不方便,功能扩展困难等大量的问题。　　 论文研究了DeviceNet现场总线技术,并将现场总线技术应用于变极性等离子弧焊接电源的控制中。　　 本文以北京工业大学现有的IGM公司RTI2000型焊接机器人为DeviceNet现场总线主站,采用德国倍福总线端子模块控制器BC5250,串行端子接口模块KL6021、数字量输出端子模块KL2012、数字量输入端子模块KL1002组成端子式总线系统,作为DeviceNet现场总线从站接口。　　 本文详细论述了系统中传输协议的制定,搭建了由MSP430单片机和德国倍福端子式总线系统组成的硬件平台,并根据传输协议对变极性等离子焊接电源的控制核心MSP430F449单片机和端子式总线系统进行软件编程,同时开发IGM机器人的机器参数文件,将变极性等离子焊接工艺参数的设置集成在机器人示教器界面上。　　 论文实现了DeviceNet现场总线主从站之间的连接。实验表明,成功实现通过现场总线对变极性等离子焊接电源进行维弧起停、主弧起停、焊接参数修改等控制。