随着现代工业对材料的各种特殊性能要求,逐步发展出复合板技术,并得到广泛关注,各国学者也就此开展了各方面研究。在各种复合板产品中,铜/铝复合板综合了铜材和铝材的优质特性,在散热器和电器件领域得到了广泛应用,是应用推广最快的复合板产品之一。复合板的制造工艺中,冷轧制备复合板具有工艺流程短、能耗小、能效高的特点,在目前的制备技术中,发展较快。本文基于现有的力学基础和结合理论研究成果,通过有限元模拟、实验冷轧制备及轧制变形理论模型推导等方法开展铜/铝复合板轧制过程的变形行为研究,对已有研究内容进行补充。首先,使用Abaqus软件建立铜/铝复合板室温冷轧的弹塑性有限元模型,通过改变各种轧制工艺条件,对比应力场、应变场、速度场、材料入口形状、轧制力及界面应力的变化,研究了铜/铝复合板的冷轧变形行为规律。其次,在室温条件下,针对初始板厚、压下率和轧制道次、结合面粗糙度等工艺参数,开展不同工艺铜/铝复合板冷轧实验。之后,对轧制后实现良好复合效果的样品进行剥离实验,测试其结合强度,研究各工艺参数对冷轧复合效果的影响规律。最后,在已有的相关研究成果基础上,构建铜/铝复合板轧制的力学模型,推导速度场公式、轧制力公式和出口厚度比公式。代入本文轧制实验的具体工艺参数,将实验监测数据、模拟数据与计算结果进行对比,验证了本文力学模型的有效性。论文的主要研究结论有:冷轧铜/铝复合板时,铜板的压下率小于铝板的压下率,复合板总压下率介于两者之间。经过多道次累积压下,铜板和铝板的压下率逐渐趋近。在压下率70%及以上时可以比较稳定地获得复合良好的铜/铝冷轧复合板。对冷轧原料的简单初始预热可以提高良好复合的成功率。铜/铝结合界面粗糙度过大或过小均不利于冷轧复合,适中的结合面粗糙度具有相对较高的复合成功率。