丝锥主要用来加工各类尺寸的内螺纹,在金属切削加工中占有非常重要的地位。然而丝锥攻丝内螺纹为半封闭切削,散热条件差、切削温度高、刀齿易磨损,严重影响螺纹质量、加工效率和切削过程的平稳性。因此,研究丝锥的磨损情况进而实现刀具耐用度的预测对于生产实践具有重要的理论指导意义和应用价值。论文建立了螺旋槽丝锥的耐用度模型,对切削过程进行模拟研究,分析了切削参数和刀具结构参数对刀具耐用度的影响规律,预测了刀具的寿命,并进行了实验研究。具体研究内容如下:1、分析了丝锥的几何结构和切削原理,得到影响刀具磨损的四个主要参数为:前角、螺旋角、切削锥角和丝锥转速;并研究了丝锥的磨损过程、磨损形式、磨损机理和磨钝标准。结果表明:磨损形式主要为后刀面磨损,磨损机理主要为磨粒磨损和粘结磨损。2、研究了丝锥-工件摩擦特性,并在此基础上基于磨粒磨损和粘结磨损,建立了低速下螺旋槽丝锥后刀面磨损的耐用度模型。3、通过有限元分析软件进行了丝锥攻丝过程的模拟,实现了切削过程中切削力、切削温度和丝锥磨损的动态仿真,并进行了切削实验,验证了转速对丝锥后刀面磨损的影响。研究结果表明:丝锥转速对耐用度影响最大,随着转速的提高,丝锥耐用度显著下降;随着前角的增大可以有效地降低刃口附近温度,提升丝锥的耐用度;螺旋角对丝锥耐用度影响不大,但是较大的螺旋角有助于丝锥排屑;切削锥角较大时,丝锥耐用度有所提升。