近年来,随着油气资源的开发,3LPE防腐技术在埋地管道中得到了广泛的应用,但是在服役过程中出现了防腐层剥离失效、管道穿孔等现象,甚至引起油气泄漏、爆炸,造成极大的经济损失和安全事故。究其原因,与3LPE防腐原料性能、防腐工艺或其他原因有关,目前确少针对性的系统研究。本文针对研究3LPE防腐工艺,采用差示扫描量热分析、阴极剥离、聚乙烯拉伸、热水浸泡试验的方法,研究涂敷线速度、钢管表面处理、涂敷加热温度、缠绕工艺对防腐层的抗腐蚀性能和力学性能的影响。研究结果表明:(1)随着涂敷速度的增加,涂层的抗阴极剥离能力下降,结合环氧粉末(35)Tg的变化,可知引起剥离距离增大的原因是环氧粉末固化程度的降低,只有涂敷线速度不超过1.85 m/min时,才能保证环氧粉末充分的固化。(2)底层环氧粉末浸润性的好坏直接影响整体防腐层的性能,其浸润性对钢管表面锚纹深度有一定的要求,锚纹深度在65~75μm时涂层的抗热水浸泡能力较好;当锚纹深度过低时,会造成涂层抗阴极剥离能力的急剧下降,过高锚纹深度意味着防腐成本的增加,因此,锚纹深度控制在65~75μm为宜。(3)不同的加热温度影响着底层环氧粉末的浸润能力,在一定范围内,230℃的加热温度可使得涂层获得更好的抗阴极剥离能力。(4)四层缠绕工艺具有较大的经济价值,其聚乙烯的轴向和周向抗拉强度偏差,虽然高于五层缠绕的轴向和周向抗拉强度偏差,但是低于标准要求,因此,结合经济价值和聚乙烯层的力学性能,在3LPE防腐时,可采用四层缠绕工艺降低加工成本。