延迟焦化工艺由于有较高的转化深度和较好的经济性，并且其柴汽比较高(大约为2)，已成为重要的重油加工手段。延迟焦化工艺到目前为止已有了突飞猛进的发展，无论从流程上，还是设备的材质选择还是设备的大型化上都变得更加经济合理，节省了投资。 锦州石化公司原有焦化装置处理能力为100万吨/年，为了提高处理能力，特对此装置进行了扩能改造，此次改造采用了“大炉大塔”先进的生产工艺，单塔设计能力达到100万吨/年，此工艺在世界也是先进的技术。本文研究了焦化装置各项操作条件对产品性能，产品分布的影响，找到一条提高柴汽比，提高液收，提高处理能力，提高经济效益的方法。 本文通过对锦州石化分公司延迟焦化装置扩能改造的分析，采用先进的流程模拟软件PRO/Ⅱ对分馏塔及换热流程全流程进行模拟计算，找出了延迟焦化装置扩能改造的“瓶颈”问题，确定合理的操作参数和工艺流程，选择合适的设备型式，尽可能降低装置的能耗，生产出合格产品。同时也对装置工程设计中的自动控制水平、环保与安全问题以及该装置建设的可行性进行了经济分析。