目前,航空航天领域、兵器装备以及民用产品使用曲线回转外形零件越来越广泛,曲线回转外形筒体件采用传统机加工方法、旋压等成形工艺,这些方法难以满足曲线回转外形筒体件高效率、低成本,少切削的要求。辊挤成形能够实现曲线回转外形筒体件一次直接成形,本文主要研究辊挤成形过程中辊轮个数对曲线回转外形筒体的辊挤成形影响。采用Deform-3D数值模拟软件对二辊、三辊、四辊辊成形进行了数值模拟。研究分析了辊轮个数、冲头运动速度、摩擦因数、辊轮直径等参数对曲线回转外形筒体成形质量、精度以及冲头和辊轮受力的影响。结果表明:二辊一道次辊挤件口部极度不平整,飞边径向高度增加明显,径向顶端呈尖薄状,辊挤过程中溢出飞边槽,辊挤件高度低于工艺尺寸要求,二道次辊挤整形出现严重的折叠;三辊和四辊一道次辊挤件口部较为平整,飞边高度低于二辊,二道次成形辊挤件表面无折叠、裂纹等缺陷。冲头速度的改变对辊挤件表面质量影响较小,冲头速度相同时,一道次和二道次三辊辊挤件最低点长度小于四辊,一道次三辊飞边径向高度大于四辊,冲头受力与四辊差别较小,辊轮受力大于四辊,随着冲头速度的增加,冲头受力和辊轮所受径向力几乎不变;二道次辊挤整形后,辊挤件表面均无裂纹、折叠等缺陷。摩擦因数相同时,一道次和二道次三辊辊挤件长度小于四辊,一道次三辊飞边径向高度大于四辊,随着摩擦因数的增加,冲头受力和辊轮所受径向力都会增大,三辊冲头受力与四辊相差较小,三辊辊轮所受径向力比四辊增加了28%左右;二道次三辊冲头受力与四辊相差较小,三辊辊轮所受径向力大于四辊,三辊、四辊辊挤件表面无裂纹、折叠等缺陷。辊轮直径的改变对辊挤件影响较小,随着辊轮直径的增加,冲头受力不变,辊轮所受径向力随之增加,增加幅度较少,辊轮直径增量相同时,三辊和四辊冲头受力几乎相同,三辊辊轮所受径向力大于四辊;二道次三辊辊挤件最低点高度小于四辊,三辊和四辊冲头受力几乎相同径向力,三辊辊轮所受径向力大于四辊,辊挤件表面均无裂纹、折叠等缺陷。根据上面的研究,对三辊、四辊辊挤成形进行了实验验证,成功的辊挤成形出曲线回转外形筒体件,对三辊和四辊辊挤件测量观察,并在辊挤飞边处切开,并未发现金属折叠,与数值模拟结果较为吻合,辊挤件表面质量,尺寸都符合辊挤成形工艺要求。