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通过对生产数据的统计分析,使用烧结杯作对比实验,总结出合理的焦粉、煤粉的配加比例对烧结矿的质量、烧结返矿残C含量等有较大影响,同时会影响烧结的固体燃料消耗,因此非常有必要进行焦、煤粉合理控制搭配项目的研究.此项目的研究结果也应用到实际生产中,并在生产中取得了较好的成果.
烧结用焦、煤粉合理搭配研究及应用
【摘 要】
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通过对生产数据的统计分析,使用烧结杯作对比实验,总结出合理的焦粉、煤粉的配加比例对烧结矿的质量、烧结返矿残C含量等有较大影响,同时会影响烧结的固体燃料消耗,因此非常有必要进行焦、煤粉合理控制搭配项目的研究.此项目的研究结果也应用到实际生产中,并在生产中取得了较好的成果.
【机 构】
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唐山国丰钢铁有限公司
【出 处】
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2015年全国中小高炉炼铁学术年会
【发表日期】
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2015年11期
其他文献
由于市场竞争的加剧,降本增效成为企业生存的关键.烧结固体燃耗在烧结工序能耗所占比例为75％左右,在烧结能耗中占有十分重要地位,降低烧结固体燃耗成为烧结生产降低成本的最重要工作之一.三烧结车间近几年对固体燃耗的进行攻关，通过优化配矿结构、改善燃料粒度组成、提高生灰配比、提高回收混合料配量、提高烧结料层厚度、降低烧结矿FeO含量、提高混合料料温、降低烧结返矿率、稳定烧结水分的措施，有效的降低了烧结固体
高炉生产过程中,原燃料质量劣化对高炉操作及炉况顺行造成影响.原燃料变差后,原燃料在高炉冶炼过程中强度降低粉化率增加,影响高炉透气性、透液性及煤气流分布,粉化率过高导致炉墙上渣皮频繁黏结和脱落,造成炉墙不稳定、热负荷波动、煤气流波动,影响高炉顺行,操作难度增加,导致指标劣化.在炉况应对方面,采取合理的上下部调剂及细化操作,提前应对才能保证高炉长期稳定顺行,达到降本增效的目的.
烧结矿占入炉含铁原料的70％～90％,在钢铁联合企业中,烧结生产的燃料消耗占10％～15％,而在烧结过程能量平衡中,固体燃料(焦粉和无烟煤)消耗占80％左右.通过改善燃料的粒度组成充分利用其燃烧热、提高混合料料温以及通过设备的改造提高烧结料层厚度充分利用蓄热作用等一系列措施,取得了良好的效果,烧结矿固体燃料吨耗下降了1.35kg,取得了良好的经济效果.
采用微型烧结法,对丹东硼铁精粉及四种比例混合粉进行了烧结基础特性研究.结果表明:硼铁精粉的烧结基础特性较好,本溪普矿粉配加硼铁精粉之后烧结基础特性有明显提升,配加40％的硼铁精粉,粘结相强度和连晶强度达到最高。
在前期研究的基础上,提高了混合料中含铬型钒钛铁精粉的比例,通过烧结杯试验研究了不同碱度下高配比含铬型钒钛混合料的烧结过程,并对比分析了混合料中含铬型钒钛混合料配比的提高及碱度对其烧结过程的影响.结果表明:提高混合料中含铬型钒钛铁精粉的配比,烧结速度降低,成品率下降,利用系数降低,RDI性能降低,最佳生产碱度后移;随着碱度提高(1.90-2.70),烧结速度提高(18.52mm·min-1-20.6
钢铁市场竞争日益激烈,降低铁前成本,势在必行.高炉顺行是基础,不仅是原料化验成分合适,最重要的是烧结、球团、生矿合理搭配,优化炉料结构,高炉才能既保证优良指标,又降低生铁成本,实现利润最大化.烧结矿品位在54.5±0.5％，高炉综合入炉品位在57.0±0.5%的情况下，高炉入炉的最佳配比：烧结/球团/生矿=75%/20%/5%，为了降低生铁成本，可以适当增加生矿的入炉配比0-15%进行调整，降低烧
为了优化烧结所使用的焦粉粒级分布,合理利用高、低品位铁矿资源,从而改善烧结矿的机械性能、冶金性能并节约成本,进行了6个系列烧结杯试验.试验结果表明:随着小于1mm焦粉所占比例减少,烧结矿转鼓强度变好,成品率升高,FeO含量降低,还原性变好,低温还原粉化指数(RDI+3.15)升高,并且开始软化温度升高且软化区间缩小.
烧结矿质量优劣对高炉生产技术经济指标产生重大影响,与炼铁的优质、低耗、高效益密切相关.随着高炉"精料"技术的发展,对烧结矿质量要求除品位高、杂质少、粒度均匀外,还要求有较好的冶金性能.烧结矿冶金性能主要包括还原度、低温还原粉化率、软熔滴落性能等。
邢钢2＃烧结机烟气脱硫系统采用丹麦Niro公司的SDA半干法烟气脱硫技术,具有脱硫效率高、能同时保证二氧化硫和粉尘排放合格,无废水排出,运行稳定,易于监控,操作简便,并考虑了持续改进的空间,达到了设计要求,调试期间针对循环灰结露凝结影响输灰、除尘布袋破损和脱落以及放灰时二次扬尘采取了有效措施.